Thay đổi khuôn uốn đầu cực là một thao tác quan trọng trong kết nối điện và xử lý bộ dây. Quy trình vận hành đúng không chỉ nâng cao hiệu quả sản xuất mà còn đảm bảo chất lượng uốn và giảm tỷ lệ sai sót. Dưới đây là các bước chi tiết để thay đổi khuôn uốn đầu cuối, bao gồm các điểm chính và biện pháp phòng ngừa cho các tình huống khác nhau.
Sự chuẩn bị
Phòng ngừa an toàn:Đeo kính và găng tay bảo hộ trước khi vận hành để tránh các mảnh kim loại bay hoặc làm trầy xước các bộ phận khuôn trong quá trình thay khuôn. Nếu vận hành trên thiết bị tự động, hãy ngắt kết nối nguồn điện và hiển thị dấu hiệu cảnh báo "Đang bảo trì".
Chuẩn bị dụng cụ:Chuẩn bị các dụng cụ chuyên dụng theo loại khuôn như cờ lê lục giác (kích thước phổ biến là 4-10mm), chốt định vị khuôn, khối hiệu chỉnh kìm bấm, v.v. Nếu khuôn có hệ thống thủy lực, hãy kiểm tra xem áp suất bơm thủy lực có nằm trong khoảng 0,5-1,2MPa hay không.
Xác minh khuôn:Xác nhận rằng mẫu khuôn mới tương thích với thiết bị và kiểm tra xem cạnh cắt khuôn và các lỗ định vị có còn nguyên vẹn hay không. Ví dụ, trong quá trình xử lý dây điện ô tô, độ sâu rãnh của khuôn uốn đầu cuối phải phù hợp với độ dày của đầu cực (thường là 0,2-0,5mm), nếu không sẽ dẫn đến uốn yếu hoặc biến dạng đầu cuối.
Tháo rời khuôn cũ
Nới lỏng thiết bị cố định:Sử dụng cờ lê lục giác để xoay các bu lông cố định khuôn ngược chiều kim đồng hồ, nới lỏng chúng từng bước (nới lỏng 1/4 vòng mỗi lần) để tránh khuôn đột ngột rơi ra. Đối với máy uốn khí nén, nguồn không khí phải được tắt và áp suất không khí dư được xả ra trước.
Tháo cụm khuôn:Đẩy nhẹ chốt định vị khuôn để trượt khuôn ra khỏi ray dẫn hướng. Nếu khuôn bị kẹt, dùng thanh đồng gõ nhẹ vào thành khuôn; không dùng búa đập trực tiếp để tránh biến dạng.
Vệ sinh thiết bị:Sử dụng khí nén (áp suất nhỏ hơn hoặc bằng 0,6MPa) để thổi bay các mảnh kim loại khỏi ray dẫn hướng và kiểm tra độ mòn của ray dẫn hướng. Nếu khe hở ray dẫn hướng vượt quá 0,1mm thì cần điều chỉnh hoặc thay thế ray dẫn hướng.
Cài đặt khuôn mới
Định vị và-thắt chặt trước:Trượt khuôn mới dọc theo ray dẫn hướng, đảm bảo chốt định vị thẳng hàng với lỗ định vị trên thiết bị. Trước{1}}siết chặt các bu lông cố định bằng cờ lê lục giác, điều khiển mô-men xoắn ở mức 8-12 N·m (tham khảo hướng dẫn sử dụng thiết bị để biết các giá trị cụ thể).
Hiệu chỉnh các thông số uốn:Điều chỉnh chiều cao uốn theo thông số kỹ thuật của thiết bị đầu cuối. Ví dụ: chiều cao uốn của các đầu nối dây 1,5 mm2 thường là 1,2-1,5 mm, có thể được xác minh bằng cách sử dụng khối hiệu chuẩn kìm uốn. Nếu sử dụng thiết bị thủy lực, hãy điều chỉnh đồng hồ đo áp suất về giá trị cài đặt (ví dụ: 2,5MPa).
Kiểm tra và kiểm tra:Kiểm tra việc uốn 3-5 lần bằng dây thép vụn để kiểm tra xem mặt cắt ngang được gấp nếp-có đáp ứng các tiêu chuẩn hay không (ví dụ: không có vết nứt, gờ, sai số chiều rộng vùng bị uốn Nhỏ hơn hoặc bằng 0,05mm). Sử dụng máy kiểm tra độ bền kéo (phổ biến là 50-500N) để kiểm tra lực uốn, đảm bảo đáp ứng yêu cầu của ngành (ví dụ: lực kéo lớn hơn hoặc bằng 50N đối với các đầu nối dây điện của ô tô).
Điểm hoạt động trong các tình huống khác nhau
Thiết bị tự động:Trước khi chuyển khuôn, hãy nhập các thông số khuôn mới thông qua giao diện HMI của thiết bị và hoàn tất xác minh chương trình. Nếu thiết bị được trang bị hệ thống kiểm tra bằng hình ảnh thì tiêu chuẩn kiểm tra cần phải được hiệu chỉnh lại.
Kìm bấm dây bằng tay:Sau khi thay đổi khuôn, khối giới hạn hành trình gấp mép cần được điều chỉnh để đảm bảo độ sâu gấp mép nhất quán mỗi lần. Ví dụ: đối với các thiết bị đầu cuối sử dụng dây 0,75mm2, khối giới hạn hành trình cần được điều chỉnh về vị trí 1,0-1,2mm.
Thiết bị đa{0}}trạm:Nếu thiết bị có nhiều trạm uốn, các khuôn tương ứng phải được thay đổi đồng bộ và phải kiểm tra sự đồng bộ giữa các trạm (sai số Nhỏ hơn hoặc bằng 0,02mm) để tránh hiện tượng nghiêng đầu cuối do sai lệch đồng bộ hóa.